材料、厚度、异物标准和防护要求
样品结构、包装厚度、输送速度和目标异物尺寸会直接影响成像效果。
检测图像、OK/NG 和剔除信号
判定结果可联动报警或剔除，并按批次保存图像和设备状态。
输送线、PLC、剔除机构和质量系统
触发、输送节拍、剔除延时、异常复核和安全联锁需与现有产线一致。
选型要点
成像、输送、剔除与防护
设备需结合样品结构、目标异常、输送节拍、剔除方式和现场辐射防护要求选择。
项目需要确认可用结果
成像单元与输送结构样品尺寸、包装厚度、材料差异、输送速度稳定成像与连续输送
判定与剔除逻辑异物尺寸、内部缺陷、误剔率、剔除延时OK/NG、检测图像、报警和剔除信号
记录与安全要求批次记录、异常复核、防护和联锁检测记录、设备状态和复核图像
主要能力
主要检测内容
X-Ray 系统用于识别肉眼不可见、普通视觉难以判断的内部异常。 连续输送场景同步配置成像、判定、剔除和结果留存。
异物检测
在样品成像条件满足要求时，可对金属、玻璃、石子、陶瓷、硬胶等目标进行检测评估。
- 金属与高密度异物识别
- 包装食品与散料检测
- 多形态目标判定
内部缺陷识别
检查裂纹、空洞、缺料、破损和封装异常。检测下限取决于样品厚度、密度差和输送节拍。
- 内部结构异常判定
- 封装与组件缺陷检查
- 批量一致性复核
自动剔除联动
将检测结果输出给剔除、报警或停机机构，剔除延时、产品间距和复核流程需在现场联调中确认。
- 输送线在线联动
- 异常件自动剔除
- 报警与复检切换
数据追溯
按批次保存检测图像、判定结果和设备状态，复检时可以回查。
- 检测图像留存
- 批次结果追溯
- 管理系统对接
检测原理
成像、判定与在线剔除
X-Ray 检测以图像对比度为基础，结合阈值、误检漏检和输送节拍完成判定。 若剔除机构和产品间距没有确认好，检测结果也难以在产线上执行。
穿透成像
产品形态、密度和包装方式决定 X 射线源与成像单元配置，样品图像用于验证对比度和细节可见性。
衰减差异分析
不同材料、厚度和结构对 X 射线的衰减不同，成像后的灰度差用于识别异物、缺料和结构异常。
异常判定
结合目标大小、形状和位置特征完成 OK / NG 判定，并根据场景设定误判与漏判控制策略。
联动输出
判定结果发送至剔除机构和报警装置，检测图像及结果保存至数据管理系统。
包装与材质
针对瓶罐、盒装、散料和多层包装产品，采用不同的成像参数与判定方式，减少同一产线上的波动影响。
控制节拍与误判平衡
按输送速度和产品间距设置判定与剔除时序，测试当前节拍下的误检和漏检。
面向复杂缺陷目标
对异物、空洞、缺损、裂缝和封装异常等目标建立差异化判定逻辑，避免单一规则覆盖全部任务。
兼顾维护与安全边界
系统设计需要同步考虑防护、联锁、警示、维护、更换和清洁便利性，具体要求以设备型号、供应商文件和当地法规为准。
系统构成
系统组成和接口
X-Ray 检测系统由射线源、成像单元、输送机构、识别软件、剔除机构和数据接口组成。 样品形态、检测目标和现场线体共同决定设备配置。
CORE
X-Ray检测系统
成像、判定、剔除和数据留存
X射线源与成像单元
输送与定位机构
防护与安全模块
识别软件与阈值管理
剔除执行与数据对接
成像模块
根据产品尺寸、材质和目标缺陷类型选择适合的成像能力与检测窗口。
输送联动
根据输送速度、产品间距和剔除机构位置设计，确保 NG 产品能被剔除。
识别软件
按异常类型设置规则和阈值，支持检测图像留存与复核。
安全维护
防护、联锁、维护空间和清洁方式按设备文件及现场法规确认。
服务流程
现场安装与应用范围
X-Ray 项目验收包括样品成像结果和现有产线接口。 设备现场和应用图像可作为沟通依据，最终配置以样品测试、设备文件和现场验收记录为准。
已整理的样品方向
覆盖食品、农副产品、医药、日化及非食品材料样品测试。
整线联动
检测结果可以输出给剔除、报警和数据记录系统。
输送与安装
根据输送速度、产品间距、空间条件和维护要求配置设备。
图像和结果记录
系统保存检测图像和判定结果，质量人员可按批次复查。
应用方向
检测方案及应用
方案应用重点不在于单一行业名称，而在于不同产品形态、包装方式和异常目标如何对应检测路径。 不同产品的可检性需通过样品成像、输送节拍和剔除联动测试确认。
查看原图
检测图像
检测图像
检测图像可作为判断成像对比度、异常位置和复检方式的依据。 食品、农副产品、医药和日用品等方向的检测效果，应结合具体样品厚度、密度差和输送速度确认。
